石油产品蒸馏测试仪的工作原理

1.  样品预处理与装置搭建

测试前需按照标准方法（如 GB/T 6536）完成样品准备与装置组装：首先量取定量的石油产品样品（如汽油、柴油、润滑油），注入专用蒸馏烧瓶，确保样品体积符合仪器规定的量程，避免蒸馏过程中出现冲顶或馏出量不足的问题；然后将蒸馏烧瓶连接至仪器的加热炉与冷凝管，冷凝管末端接入馏出物接收量筒，同时在蒸馏烧瓶颈部安装温度计，确保温度计感温泡位置与蒸馏烧瓶支管口平齐，精准测量蒸汽温度。部分全自动机型可自动完成样品加注、装置密封与参数初始化，减少人工操作误差。

2.  程序升温与组分汽化分离

仪器启动后，加热炉按照预设的升温速率对蒸馏烧瓶进行均匀加热。石油产品是多种烃类化合物的混合物，不同组分的沸点存在差异，随着温度升高，低沸点组分首先汽化形成蒸汽，高沸点组分则在后续升温过程中逐步汽化。加热过程中，仪器通过温控系统实时调节加热功率，确保升温速率稳定（如轻质油品的升温速率控制在 3~4℃/min），避免因加热过快导致样品暴沸、分解，或加热过慢影响测试效率。

3.  蒸汽冷凝与馏出物计量

汽化后的油品蒸汽沿蒸馏烧瓶支管口进入冷凝管，冷凝管内的冷却介质（通常为循环水）维持恒定低温，使蒸汽迅速液化形成馏出液，馏出液沿冷凝管内壁流入接收量筒。仪器通过内置的光电传感器或电子计量装置，实时监测接收量筒内的馏出液体积，并同步记录对应的蒸馏温度，建立温度 - 馏出体积的对应关系。例如，当馏出液体积达到样品总量的 10% 时，记录此时的温度为10% 馏出温度，该指标直接反映油品的启动性能或蒸发性能。

4.  关键节点判定与数据采集

测试过程中，仪器会自动识别并记录馏程的关键特征温度：

• 初馏点：首滴馏出液从冷凝管末端滴入量筒时的温度，代表油品中最轻组分的沸点；

• 中间馏出温度：对应馏出体积为 10%、50%、90% 等节点的温度，反映油品各组分的分布情况；

• 干点（终馏点）：蒸馏烧瓶内滴液体汽化时的温度，代表油品中最重组分的沸点；

• 残留量与损失量：测试结束后，仪器通过计算样品总质量与馏出液、残留液质量的差值，得出蒸馏过程中的损失量，评估测试的准确性。

5.  大气压补偿与结果输出

馏程温度受外界大气压影响显著，气压偏低时，油品沸点会相应降低，反之则升高。因此，仪器内置大气压传感器，实时采集测试环境的大气压数据，并根据标准公式对实测温度进行修正，换算至标准大气压（101.325kPa）下的馏程温度，确保测试结果具备可比性。最终，仪器自动整理温度 - 馏出体积曲线、关键馏程节点温度、残留量等数据，生成符合行业标准的检测报告，支持数据存储、U 盘导出或打印，为石油产品的质量分级与性能评估提供精准依据。